车削的零件 – 查找制造商和供应商

车削件是通过从旋转的工件上切除材料来主要形成其形状的机械加工部件。它们通常具有圆柱形、锥形、阶梯形或螺纹轮廓，广泛应用于机器、车辆、设备及技术系统中。

典型的车削件包括车轴、轴、螺栓、衬套、套筒、环、滚子、销、垫片、螺纹件以及定制形状的零件。根据几何形状、材料、数量和质量要求，生产可在普通车床、自动车床或数控机床（CNC）上进行。

车削件既可作为标准件生产，也可根据图纸、样品和技术规范进行定制加工。

车削的工作原理

在车削过程中，工件被夹持在车床上并绕其自身轴线旋转。车削刀具沿旋转的工件表面移动，以切屑的形式切除材料。
通过不同的刀具运动，可形成外部和内部轮廓。最重要的加工工艺包括：

• 纵向车削
• 端面车削
• 内孔车削
• 锥度车削
• 成形车削
• 开槽
• 截断
• 切丝

此外，还可以进行钻孔、内表面车削、切丝或扩孔。更复杂的车削零件通常还需要进行进一步的加工操作，例如铣削、磨削、拉削或钻孔。

可达到的质量取决于多种因素，包括机床、材料、刀具选择、夹紧方法、切削速度、进给速度以及要求的公差等。

车削件的主要类型

传统制造的车削零件：

传统制造的车削件是在手动或机械操作的车床上生产的。这种制造方法特别适合单件、备件、原型件和小批量生产。
在加工过程中，可立即检查尺寸并根据需要进行调整。这对根据样品制作的替换零件或老旧机床尤为有利。

数控车削零件：

数控车削件是在计算机数控车床上制造的。刀具的运动和加工过程由程序控制。
该工艺具有高重复性，适用于复杂几何形状以及中、大批量生产。在车削零件类别中，数控车削零件构成一个独立的产品组。

自动车床零件：

自动车床零件是在自动车床上通过重复的加工序列制造的。这类零件通常尺寸较小，且需要大批量生产。
典型例子包括销钉、螺纹件、套筒、衬套、接触元件和紧固件。

细长车削件：

细长车削件具有较高的长径比。在加工过程中，工件紧贴切削刃进行引导，从而确保即使是细长件也能达到高尺寸精度。
此类零件广泛应用于医疗技术、精密工程、电气工程和汽车工程等领域。

精密车削件：

精密车削件的制造公差特别严格，在尺寸精度、圆度和表面质量方面均满足高要求。
其应用领域包括测量仪器、轴承、传动装置、阀门以及精密机械组件等。

由特殊材料制成的车削件：

除了钢、不锈钢、铝和黄铜外，车削件还可采用钛、铜、青铜、铸铁和工程塑料制造。
当对强度、重量、耐腐蚀性、耐温性或电学性能有特殊要求时，会选用针对特定材料的车削件。

车削件的选材

材料的选择取决于机械载荷、环境条件以及所需的可加工性。
常用材料包括：

• 易切削钢
• 非合金钢和合金钢
• 不锈钢
• 铝合金
• 黄铜
• 青铜和红铜
• 铜
• 钛
• 铸铁
• 工程塑料

易切削钢的加工成本特别低，适合大批量生产。
当需要耐腐蚀性、卫生性或耐化学性时，则使用不锈钢。
铝具有重量轻、易加工的特点。
黄铜主要用于配件、接触元件和精密机械部件等。
当需要兼具高强度、轻量化和良好耐腐蚀性时，会选用钛。
工程塑料适用于滑动、绝缘或耐化学腐蚀的部件等。

典型应用领域

1. 机械与设备工程：

在机械与设备工程领域，车削件被用作轴、车轴、螺栓、衬套、导轨、垫片和紧固件。它们承担着轴承、导向、紧固和传动等功能。

2. 汽车与商用车工程：

车削件广泛应用于发动机、变速箱、底盘、制动系统、转向系统和液压系统中。典型部件包括车轴、套筒、活塞、螺栓和螺纹件。

3. 电气与电子行业：

在电气和电子组件中，车削件用作接触元件、外壳部件、垫片、连接器、轴和螺纹嵌件。
这些应用中常使用黄铜、铜、铝或工程塑料。

4. 阀门与流体技术：

阀杆、阀座环、管件、活塞、衬套和密封载体通常作为车削件制造。
在选择材料时，必须考虑介质、压力、温度和耐腐蚀性等因素。

5. 医疗与精密工程：

小型精密车削件广泛应用于医疗器械、分析仪器、植入系统及精密机械组件中。
这些应用通常对尺寸精度、表面质量、洁净度及材料认证有严格要求。

6. 维护与备件制造：

车削件可根据图纸、样品或现有部件的尺寸进行复制。
这使得无法再获得标准替换件的老旧机器和系统得以维修。

7. 家具、五金及设备制造：

在家具和家电制造中，车削件被广泛应用于轴、滚轮、把手、衬套、紧固件以及装饰性功能部件等领域。
在此领域，除了尺寸外，表面外观和手感也起着重要作用。

车削件的优势

几何形状多样：

可通过各种车削工艺生产圆柱形、阶梯形、锥形及异形轮廓。孔、凹槽、螺纹、倒角和圆角也可集成到部件中。

材料选择广泛：

车削件可采用多种金属和塑料材料制造。这使得它们能够针对机械、化学、热学或电气要求进行专门定制。

高尺寸精度：

现代车削工艺可实现严格的公差和一致的尺寸。精密车削件在圆度、表面质量和配合精度方面能满足特别高的要求。

适用于各种生产规模且经济高效：

根据制造工艺的不同，无论是单件、小批量还是大批量生产，均可实现高性价比。

传统车床特别适合单件生产，而自动车床和数控机床则在批量生产中展现出其优势。

丰富的后处理选项：

车削件在实际制造过程完成后，可进行进一步加工、热处理或涂层处理。这有助于有针对性地提升硬度、耐磨性、防腐性能及表面质量。

基于图纸的定制制造：

许多车削零件是专门为特定装配而开发的。尺寸、材料、公差、螺纹和表面处理均可根据用户要求进行精确定义。

局限性与特殊注意事项

并非所有零件几何形状都能仅通过车削加工实现。平面、沟槽、通孔或复杂轮廓可能需要额外的铣削、钻孔或磨削工序。

极小的公差、难加工材料或高表面光洁度要求会增加制造和检测成本。细长型工件在加工过程中可能需要额外的导向或支撑。

对于大批量生产，成本效益在很大程度上取决于自动化程度和装夹时间。因此，选择合适的制造工艺应始终基于几何形状、材料、生产量和质量要求。

表面处理与后处理

根据具体应用，车削件在车削后可能需要进一步加工。
可能的工艺包括：

• 磨削
• 铣削
• 钻孔和铰孔
• 去毛刺
• 抛光
• 淬火和回火
• 表面淬火和氮化
• 发黑处理
• 镀锌
• 镀镍
• 镀铬
• 阳极氧化
• 钝化

热处理可以改变硬度和强度。电镀或化学镀层通常能提高耐腐蚀性和耐磨性。

重要的选型和采购标准

部件几何形状和技术文件：

为确保可靠制造，必须明确规定所有与功能相关的尺寸、孔、螺纹、圆角、倒角和凹槽。对于基于图纸的零件，还必须定义公差、配合、表面要求以及（如适用）基准点。

材料：

所选材料必须能够承受其将面临的机械、热和化学应力。同时，应考虑可加工性、材料供应情况、所需的材料认证以及可能的替代材料。

公差与配合：

严格的公差会增加制造和检验成本。因此，仅当其对功能、装配、气密性或互换性确有必要时，才应予以规定。

表面质量：

轴承、滑动、导向和密封表面通常需要精确定义的表面粗糙度。对于受力较小的区域，较粗糙的表面可能已足够。

数量与制造工艺：

单件零件和小批量生产可通过传统方法经济高效地制造。对于大批量、复杂几何形状或要求高重复精度的产品，数控加工或自动车削工艺通常是最佳选择。

后处理与交付状态：

在询价时应明确说明零件交付时是否需要经过淬火、磨削、涂层、去毛刺、清洗处理，或是达到可直接组装的状态。

检验与文件：

根据具体应用需求，可能需要提供尺寸报告、材料证书、硬度测试报告、初始样品测试报告或其他质量文件。

供货能力与重复订单：

对于需要定期供应的车削零件，稳定的质量、有据可查的生产数据以及可靠的材料采购尤为重要。还应考虑能否可靠地复制零件以满足未来的订单需求。

总结

车削件是广泛应用于机械、车辆、设备及技术系统中的多功能部件。它们可通过传统车床、自动车床或数控机床制造，范围涵盖从简单的螺栓和衬套到复杂的精密部件。

在选择合适的供应商时，除了价格外，可用的制造工艺、材料应用经验、可实现的公差、后处理选项以及质量保证尤为关键。

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